前回の記事単管パイプの材料棚完成！
材料の置き場を増やすべく、単管パイプを組んで倉庫にそれっぽいラックを前回作りましたが、思った以上にたわんだり置き場が増えなかったりだったので作り直しました。
↑前回のは見た目どおりで強度に不安が…
素人が実際に組んでみると想像したようにはうまくいかず、前回も試行錯誤しながら色々組み方を考えました。そして前回の経験を生かして…
今回組んだラックは見た目も頑丈！
既存の支柱を利用し、所謂「筋交い」で素人ながら補強を施しました。
残念ながら部材不足で完全にできたわけではないですが、置き場も増えて見た目も良くなりました。
この猛暑の中、一日中倉庫で作業をやり切ったメタボおじさん。否、松戸のタフガイと言っても過言じゃない。
なにはともあれひとまず形にできて良かったです。
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製造業に携わるうえで、切り離すことのできないFMEAですが、弊社のお客様であるボッシュのご担当者様からご指導いただけることになりました。
FMEAについては5年以上前に、弊社工場長と品質管理責任者が講習を受けたことがありました。
しかし数年前、ボッシュ様でのFMEAの考え方が変更になったという事で、情報をアップデートする必要があるという事から本件につながりました。
先ずは概要的なところをからお話しいただき、次に具体的な製品をピックアップし、それについて現場を含め、リスクを洗い出す内容となっております。
FMEAをご存じの方々はお分かりになると思いますが、細かく実施するとかなりの重い内容になっていくため、先月から複数回に分割して教えていただいております。
FMEAは品質に直結する部分ですので、しっかりと身に着けて、普段の製造に携われるようしたいと思います。
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梅雨らしく、雨が降ったりやんだりしている中、避難訓練を実施しました。
避難訓練というと、回数を重ねる毎にマンネリ化してしまうことがよくあるかと思います。
今回はマンネリ化を防ぐため「ケガ人」「火災発生」「災害による油流出」への対応も併せて行いました。
例えば火災発生時に、初期消火を行うためには常に消火器のある場所を認識しておく必要があります。
今回はスムーズに行えましたが、別の人が対応したときにちゃんと位置を把握しているかなど、意識を高めることができそうです。
また、油流出の対策として、常備してある土嚢を使用しましたが、まさかの扉をカバーできるほどの量がないことが判明しました。
こういったことを次回までにはフォローし、より効果のある避難訓練を行えればと思います。
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つい先日、「単管パイプの活用」としてブログで掲載しておりましたが、早速棚を作成してみました。
作る前は正直、どこまでの重量に耐えられるのか、そもそも棚としてちゃんと機能するのか等不安がありました。
単管パイプを立て倉庫構造材とクランプで結ぶ、材料をのせる腕(棚)の部材として単管パイプを切断する…等々の作業ありましたが、思いのほか順調に作ることができました。
実際に作ってみると、やはり「こうしたほうがいいんじゃないか？」といったことがいろいろあり、DIYの醍醐味を感じました。
完成後、どれくらいの重量に耐えうるか確認したところ、約350㎏までは問題ありませんでした！(ただしパイプはたわむたわむ…)
このままでも使えるのですが、できればこの倍くらい乗せられると使い勝手が良くなるので、時間をみて改善したいと思います。
ひとまず形になって良かったです＾＾
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今年2月にこのブログでも紹介させていただいた、大塚商会様の弊社インタビューについて、大塚商会様HPにて公開されました！下記URLよりアクセスできます＾＾
https://www.otsuka-shokai.co.jp/products/case/takeiss-dx.html
弊社の導入しているシステムや、改善の効果など掲載されておりますので、是非ご一読くださいませ！
前回記事↓
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